在世界汽車產品變化多樣的時代,模具多樣化和模具更換周期短的特點變得尤為突出,同時對沖壓工藝技術提出了新的要求,帶來了汽車沖壓件生產加工工藝技術的變革.　　在世界汽車產品變化多樣的時代，模具多樣化和模具更換周期短的特點變得尤為突出，同時對沖壓工藝技術提出了新的要求，帶來了汽車沖壓件生產加工工藝技術的變革。　
1.沖壓工序數
　　汽車沖壓件具有良好的工藝性和經濟性，衡量其水平的重要標志有沖壓件的工序數、車身總成的分塊數量和尺寸大小、沖壓件的結構等因素。減少沖壓過程的工序數意味著減少沖壓件數、節省工裝數量、簡化沖壓過程的傳送裝置、縮減操作人員和設備占地面積等，是節約投資及能耗的極佳措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數設計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產品設計來滿足制造工藝的要求，同時還采用盡量大尺寸的合理的車身總成分塊，如整塊式車身左右側板及車頂蓋板，既可使汽車外形更加美觀實用，減少空氣阻力，又可減少沖壓件數量及焊點，能有效地降低成本。　　
　　在制定工件的沖壓工藝時，處理工序的分散與集中是比較復雜的問題。它取決于工件的批量、結構形狀、質量要求、工藝特點等。對于通常是大批量生產的汽車沖壓件，應當盡量采取工序集中的方案，采用復合或級進模進行沖壓，這樣既提高生產率，又能做到安全生產。實踐經驗表明，對于復合模，集中到一副模具上的工序數量不宜太多，一般為 2～３個工序，最多4個，對于級進模，集中的工序數可以多一些，因為其模具結構的布局范圍自由度更大。　　
2.多件沖壓模具工藝　　
　　隨著中高級轎車車身整體側圍沖壓技術的推廣以及壓力機臺面的增大，沖壓工藝也得到了快速發展，車門、翼子板等沖壓件從過去的一模單件發展為雙槽模生產，生產效率成倍提高，最新已發展到車門內外板采用四型槽沖模生產，生產效率又翻了一番。　
　　產量較大時，采用多件同時沖壓，可使模具費、材料費和加工費都得到降低，對成形工藝來說，也有利于材料應力、應變對稱均勻，還提高了生產效率，降低了能源消耗。
　　雙件生產的最新發展趨勢是內外板同時生產，其優點是：生產數量匹配，還可同時送焊裝線及時壓合，物流順暢、便捷。　　
3.級進模　
　　級進組合沖模已在發達國家汽車工業中普遍應用，其優點是生產率高、模具成本低、不需要板料剪切。與多工位壓力機上使用的階梯模相比，級進模可節約30%的成本，但其應用受拉伸深度、導向和傳輸的帶材邊緣材料表面硬化的限制，主要用于拉伸深度比較淺的簡單零件。